质量管理徐老师工作室

       在APQP的各个阶段中，明确设计目标是非常重要的一环。设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计目标。设计目标的正确选择，才能确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
       在APQP中，设计目标要量化地转化为产品功能、性能设计要求以及制造过程设计中的工艺、设备参数等。
      确定设计目标，要在APQP五个阶段的第一阶段计划和确定项目阶段完成。在项目正式启动之前，要和客户反复确认设计目标是什么。有时候，客户也描述不清他们想要的产品到底有什么目标，功能性能达到什么程度，这时，我们要借助一些工具、方法，迅速帮他们明确目标。如用QFD工具，对标杆和竞品进行分析，确立自己的设计目标。

       企业所谓的“问题意识”，就是员工对待问题的态度和认识问题的敏感性。企业在其经营与发展过程中会受到内外部因素的制约和影响，诸多不可预知问题使企业不可避免地面临各种挑战，如质量问题、设备问题、技术问题、生产管理问题等等。面对随时可能出现的问题，如何恰当、快速的解决体现了企业各级员工能力的水平。为此，员工要时刻树立问题意识，要善于发现问题、分析问题和解决问题。具体做法如下：

       质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制方法，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。

对质量检验的基本要求

      质量管理体系标准（如：ISO9001、IATF16949、ISO22163等）明确了对质量检验控制的要求，具体在“8.6 产品和服务的放行”中规定了“组织应在适当阶段实施策划的安排，以验证产品和服务的要求已得到满足。 除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和交付服务。 ”

      审核员的能力对实现审核的目标至关重要。审核员能力的影响严重地影响着审核质量。为了保证审核质量的可比性，2023版VDA6.3过程审核标准对内部过程审核员的能力提出了最低要求。

      VDA6.3过程审核对审核员在如下三个方面提出了最低要求：

汽车行业六大工具培训

        汽车行业质量管理体系IATF16949是汽车行业企业的必备。IATF16949体系要求企业必须掌握并应用六个管理工具：先期产品质量策划APQP、潜在失效模式及后果分析FMEA、控制计划cp、统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、生产件批准程序PPAP，以上合称“六大工具”。

      六大工具的学习可以集中一次进行，也可以分批次进行培训学习。为了提高培训学习效果，建议企业最好分批学习。每次培训集中学习一个到二个质量工具。按照培训学习——实践应用——实践应用辅导的顺序去推进各个工具的落地，效果更好。

2024年，控制计划CP从APQP中独立了出来，第一版控制计划CP手册正式发布。新版控制计划中，强制要求在控制计划CP中描述对”红兔子“的管理和如何释放。这是第一次将“红兔子”这个词引入控制计划。那么，什么是“红兔子”呢？

 红兔子防错是一种防错技术，广泛应用于生产和质量管理领域，旨在通过特定的机制来预防人为错误的发生，或者确保一旦发生错误，能立即被发现并纠正。

企业新产品开发常以项目的形式进行，以确保在规定的预算、规定的时间，及时交付满足顾客要求的产品。对于汽车行业的企业，先期产品质量策划APQP就是新产品开发项目必须选择的工具。APQP方法作为一种结构化方法，规定了新产品开发的整体框架、各阶段的输入和输出内容，这些系统的方法和要求提高了汽车行业整体产品开发能力。

在以往APQP项目应用过程中，常常出现项目任务拖延、任务完成质量不高、供方协同程度差、风险识别不足、节点不清晰、节点控制不到位、项目量产延期或准备不足、项目后期问题频发等状况，这使得APQP的应用效果大打折扣。为了解决这些问题，新版先期产品质量策划APQP（APQP第三版）引入了节点管理。

      防错作为一种预防产品质量的控制方法，已非常普遍地应用于各企业。防错可以预防产品质量不出现问题，但防错本身一旦失效，企业还以为它仍在起着防错的作用，这样防错不但不能起预防作用，还会导致批量性产品质量问题的出现。我们在使用防错时，必须对防错本身进行有效性控制，以确保防错的正常使用。

       新版控制计划CP手册明确规定了以“对防错确认的要求”。根据APQP手册，需要验证指定为防错的控制措施（包括指定为防误的控制措施）的有效性。新版控制计划CP手册要求如下：

       质量检验是企业开展全面质量管理的基础工作，对产品质量起到鉴别、把关、预防和报告的作用。作为企业“质量”的重要一环，质量检验员的工作能力对企业的质量管理水平有很大的影响。一个专业的检验员，能够有效的发现异常，分析并解决问题；反之，如果能力不足，面对隐患可能发现不了，发现问题可能解决不了，有用的信息可能根本没有收集，最终导致不良品流向客户，造成无法挽回的巨大损失。

培训目的：

质检员作为企业质量的守门员，最核心的职能是把关。那么，怎样培养一名合格的质检员呢？

首先，质检员要储备必要的理论知识。质检员必须通过培训学习，掌握质量基础、质检方法（如抽样检验）、简单的质量工具等质检相关理论知识。

质检员要想把好质量关，对不合格品就必须坚守三不原则：“不接收、不转序、不流出”！要想做到这些，必须有扎实的检验实操技术。由于检验工作的特殊性，检验不能在岗位上练习，必须先有能力，再上岗。企业必须为质检员提供实战培训，考试合格后方能上岗。

      在实际生产中，虽然多数检验采用抽样检验，但全数检验并非一无是处。有一些场景使用全数检验利大于弊。

设备潜在失效模式及后果分析（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），简称MFMEA/设备FMEA。作为一种系统化的设备分析方法，MFMEA已成为设备管理、设计和维护中不可或缺的一部分。 

FMEA分为是设计FMEA和过程FMEA。其它类型的FMEA，都是这两种基本FMEA应用在不同领域的衍生，在执行方法上是一样的，可以根据需要选用。有关设备的 DFMEA 在AIAG & VDA FMEA 手册（第一版）中被称为 “设备 FMEA”。设备FMEA运用的是设计FMEA（DFMEA） 的方法论。

在产品的形成过程中，组织应确保对不合格品进行识别和控制，以防止非预期的使用或交付。 

对于已识别的不合格品，返工和返修是对不合格品进行处置的重要方法。

那什么是“返工”和“返修”呢？

      DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）是一种将失效模式及影响分析(FMEA)与设计评审相结合的方法，是由日本九州大学吉村达彦先生提出的丰田问题预防哲学理念的一部分。DRBFM是丰田集团自2001年以来一直在尝试的一种审查方法。DR（Design Review）是基于失效模式Failure Mode进行的，有时被称为“设计评审”，但 DRBFM 中的 DR 可更准确地将其视为“设计讨论”。 DRBFM通过对新的设计/变更的设计的潜在失效进行分析与评审，并针对潜在失效将研发过程的设计信息与供应链上下游相关方进行充分的沟通，从而确保在研发早期充分发现和预防质量风险。

不合格品控制的目的是防止不合格品的非预期使用或交付。通常，不合格品控制的方法是先识别后控制。

在对不合格产品进行控制过程中，很多组织的质检人员或不合格品放行批准人员对不合格品的“让步”及“偏离许可”理解不到位，导致在处理不合格品时时出现偏差，甚至引起顾客的不满。

那什么是“让步”及“偏离许可”？

“让步”是对使用或放行不符合规定要求的产品或服务的许可。通常，“让步”仅限于在规定的时间或数量内及特定的用途，对含有限定的不符合特性的产品和服务的交付。

什么是质量成本？

       质量成本是指将产品质量保持在规定的质量水平上所需的费用。它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量而产生的有形的和无形的损失。

质量成本主要由以下五个部分组成：

-预防成本：是用于预防不合格与故障所支付的费用。

-鉴定成本：是指评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用。

什么是VDA6.4？

VDA 6.4 认证是指依据德国汽车工业协会（简称VDA）制定的VDA 6.4标准进行的认证过程。VDA6.4质量管理体系审核——生产设备标准，明确了制造生产设备的公司的质量管理体系的要求。

VDA6.4是德国汽车行业协会在1999年发布的标准，从1999年开始，VDA6.4对于汽车行业生产设备和工具的供应商强制执行。2017年VDA6.4第三版发布，它取代了2011年对2005年第二版进行修订的版本。

先做一个选择题，粗略了解下FMEA协调员的职责

FMEA协调员的职责一般不包括（   ）

A.培训FMEA方法论B.编制FMEA报告C.制订FMEA管理流程D.评审FMEA报告

目前，质量观念已经深入人心，质量管理体系已经是企业的标配。为了进一步提高质量管理水平，很多质量管理人员都学习了很多质量工具。从简单的新老QC7工具到SPC、MSA等组成的六大工具，DOE、QFD等。于是，有人感慨，为什么学了这么多质量工具，还是解决不了质量问题呢？要想让质量工具发挥其作用，必须做到以下几点。

首先，要实践。不论学了什么工具方法，一定要尽快回到工厂生产中，去应用。脱离了，仅仅是懂原理、会做题、能考试，这些离你真正掌握这个质量工具或方法都还差很远。

汽车产品必须对安全性有严格的要求。在汽车行业标准IATF16949中就对“产品安全”有明确的规定。

IATF16949标准“4.4.1.2 产品安全”条款，就是专门针对产品安全的。标准规定如下：

组织应有形成文件的过程，用于与产品安全有关的产品和制造过程管理；形成文件的过程应包括但不限于（在适用情况下）：