质量管理徐老师工作室

       在企业FMEA咨询中，经常发现FMEA团队成员识别失效模式采用“拍脑袋”的方式进行，而不是依据功能分析中确定的功能和性能进行分析。问他们为什么要如此操作？理由是团队成员不能很好地理解和明确分析对象（如产品或工序）的功能和性能。这类的退让很可能让FMEA大杀器沦为摆设。区分功能和性能是FMEA分析失效分析的基石。

       试验设计（Design Of Experiment，简称DOE），是一种实验设计方法，用于探索和验证因子对结果的影响‌。它是一门研究如何正确地安排试验和分析结果的科学，目的是以最少或较少的试验次数得到最佳的试验结果。DOE是对过程或产品进行改善或优化，找出最佳关键因子的一种非常高效的方法。

    QC小组改善活动是一种以团队协作为核心的质量管理方法，通过小组成员的主动参与和科学工具（如新老QC7工具）的应用，持续解决工作中的问题。QC小组活动的持续实施可以帮助企业提升质量，降低成本，提高效率，增加企业的持续竞争力。

       控制计划CP是一份详细描述生产作业工艺流程和控制方法的文件，旨在确保制造出高质量的产品。它是对产品和过程控制方法和手段的文件化描述，贯穿于产品的整个生命周期，是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。‌在产品的生命周期中，一般有三个阶段的控制计划，即样品控制计划、试生产控制计划和生产控制计划。

QCC活动培训——QC小组实施常见问题（1）

       PFMEA是过程潜在失效模式及后果分析的简称，它是一套面向团队的系统的、定性分析方法，其目的是评估过程中失效的潜在技术风险，分析失效的起因和影响，记录预防和探测措施，针对降低风险的措施提出建议。

       企业只有持续改善，才能在激烈的竞争中站稳脚跟。找到问题点或者业绩改进点并不是最难的，难的是个企业能找到一个多数员工能胜任的方法，并坚持推行下去，从而帮助企业不断进步。QC小组活动就是这类有效的方法之一。

       潜在失效模式及效果分析FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。把FMEA文件称作企业的技术工具书一点都不为过。可是，很多企业的FMEA做的并不好，有的企业甚至把FMEA做成了仅仅是迎接顾客审核和第三方审核的一套的文件而已。是什么让“飞马”变“废马”？怎样才能做好FMEA呢？

       在APQP的各个阶段中，明确设计目标是非常重要的一环。设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计目标。设计目标的正确选择，才能确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
       在APQP中，设计目标要量化地转化为产品功能、性能设计要求以及制造过程设计中的工艺、设备参数等。
      确定设计目标，要在APQP五个阶段的第一阶段计划和确定项目阶段完成。在项目正式启动之前，要和客户反复确认设计目标是什么。有时候，客户也描述不清他们想要的产品到底有什么目标，功能性能达到什么程度，这时，我们要借助一些工具、方法，迅速帮他们明确目标。如用QFD工具，对标杆和竞品进行分析，确立自己的设计目标。

      审核员的能力对实现审核的目标至关重要。审核员能力的影响严重地影响着审核质量。为了保证审核质量的可比性，2023版VDA6.3过程审核标准对内部过程审核员的能力提出了最低要求。

      VDA6.3过程审核对审核员在如下三个方面提出了最低要求：

汽车行业六大工具培训

        汽车行业质量管理体系IATF16949是汽车行业企业的必备。IATF16949体系要求企业必须掌握并应用六个管理工具：先期产品质量策划APQP、潜在失效模式及后果分析FMEA、控制计划cp、统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、生产件批准程序PPAP，以上合称“六大工具”。

      六大工具的学习可以集中一次进行，也可以分批次进行培训学习。为了提高培训学习效果，建议企业最好分批学习。每次培训集中学习一个到二个质量工具。按照培训学习——实践应用——实践应用辅导的顺序去推进各个工具的落地，效果更好。

2024年，控制计划CP从APQP中独立了出来，第一版控制计划CP手册正式发布。新版控制计划中，强制要求在控制计划CP中描述对”红兔子“的管理和如何释放。这是第一次将“红兔子”这个词引入控制计划。那么，什么是“红兔子”呢？

 红兔子防错是一种防错技术，广泛应用于生产和质量管理领域，旨在通过特定的机制来预防人为错误的发生，或者确保一旦发生错误，能立即被发现并纠正。

企业新产品开发常以项目的形式进行，以确保在规定的预算、规定的时间，及时交付满足顾客要求的产品。对于汽车行业的企业，先期产品质量策划APQP就是新产品开发项目必须选择的工具。APQP方法作为一种结构化方法，规定了新产品开发的整体框架、各阶段的输入和输出内容，这些系统的方法和要求提高了汽车行业整体产品开发能力。

在以往APQP项目应用过程中，常常出现项目任务拖延、任务完成质量不高、供方协同程度差、风险识别不足、节点不清晰、节点控制不到位、项目量产延期或准备不足、项目后期问题频发等状况，这使得APQP的应用效果大打折扣。为了解决这些问题，新版先期产品质量策划APQP（APQP第三版）引入了节点管理。

      防错作为一种预防产品质量的控制方法，已非常普遍地应用于各企业。防错可以预防产品质量不出现问题，但防错本身一旦失效，企业还以为它仍在起着防错的作用，这样防错不但不能起预防作用，还会导致批量性产品质量问题的出现。我们在使用防错时，必须对防错本身进行有效性控制，以确保防错的正常使用。

       新版控制计划CP手册明确规定了以“对防错确认的要求”。根据APQP手册，需要验证指定为防错的控制措施（包括指定为防误的控制措施）的有效性。新版控制计划CP手册要求如下：

      在实际生产中，虽然多数检验采用抽样检验，但全数检验并非一无是处。有一些场景使用全数检验利大于弊。

设备潜在失效模式及后果分析（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），简称MFMEA/设备FMEA。作为一种系统化的设备分析方法，MFMEA已成为设备管理、设计和维护中不可或缺的一部分。 

FMEA分为是设计FMEA和过程FMEA。其它类型的FMEA，都是这两种基本FMEA应用在不同领域的衍生，在执行方法上是一样的，可以根据需要选用。有关设备的 DFMEA 在AIAG & VDA FMEA 手册（第一版）中被称为 “设备 FMEA”。设备FMEA运用的是设计FMEA（DFMEA） 的方法论。

      DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）是一种将失效模式及影响分析(FMEA)与设计评审相结合的方法，是由日本九州大学吉村达彦先生提出的丰田问题预防哲学理念的一部分。DRBFM是丰田集团自2001年以来一直在尝试的一种审查方法。DR（Design Review）是基于失效模式Failure Mode进行的，有时被称为“设计评审”，但 DRBFM 中的 DR 可更准确地将其视为“设计讨论”。 DRBFM通过对新的设计/变更的设计的潜在失效进行分析与评审，并针对潜在失效将研发过程的设计信息与供应链上下游相关方进行充分的沟通，从而确保在研发早期充分发现和预防质量风险。

先做一个选择题，粗略了解下FMEA协调员的职责

FMEA协调员的职责一般不包括（   ）

A.培训FMEA方法论B.编制FMEA报告C.制订FMEA管理流程D.评审FMEA报告

目前，质量观念已经深入人心，质量管理体系已经是企业的标配。为了进一步提高质量管理水平，很多质量管理人员都学习了很多质量工具。从简单的新老QC7工具到SPC、MSA等组成的六大工具，DOE、QFD等。于是，有人感慨，为什么学了这么多质量工具，还是解决不了质量问题呢？要想让质量工具发挥其作用，必须做到以下几点。

首先，要实践。不论学了什么工具方法，一定要尽快回到工厂生产中，去应用。脱离了，仅仅是懂原理、会做题、能考试，这些离你真正掌握这个质量工具或方法都还差很远。

一、选择题

1、产品质量特性是在产品（A）形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的品质决定的，并与该过程的专业技术、人员水准、设备能力甚至环境条件密切相关。

 A 实现过程    B 制造过程    C使用过程   D 加工过程

2、顾客满意度是对顾客满意程度的定量化描述。顾客满意度需要明确测量的指标，这些指标必须是重要的、（A）、具体和可测量的。

  A 可控制的    B 可选择的    C不可控制的     D 不可选择的