企业新产品开发常以项目的形式进行，以确保在规定的预算、规定的时间，及时交付满足顾客要求的产品。对于汽车行业的企业，先期产品质量策划APQP就是新产品开发项目必须选择的工具。APQP方法作为一种结构化方法，规定了新产品开发的整体框架、各阶段的输入和输出内容，这些系统的方法和要求提高了汽车行业整体产品开发能力。

在以往APQP项目应用过程中，常常出现项目任务拖延、任务完成质量不高、供方协同程度差、风险识别不足、节点不清晰、节点控制不到位、项目量产延期或准备不足、项目后期问题频发等状况，这使得APQP的应用效果大打折扣。为了解决这些问题，新版先期产品质量策划APQP（APQP第三版）引入了节点管理。

      防错作为一种预防产品质量的控制方法，已非常普遍地应用于各企业。防错可以预防产品质量不出现问题，但防错本身一旦失效，企业还以为它仍在起着防错的作用，这样防错不但不能起预防作用，还会导致批量性产品质量问题的出现。我们在使用防错时，必须对防错本身进行有效性控制，以确保防错的正常使用。

       新版控制计划CP手册明确规定了以“对防错确认的要求”。根据APQP手册，需要验证指定为防错的控制措施（包括指定为防误的控制措施）的有效性。新版控制计划CP手册要求如下：

       质量检验是企业开展全面质量管理的基础工作，对产品质量起到鉴别、把关、预防和报告的作用。作为企业“质量”的重要一环，质量检验员的工作能力对企业的质量管理水平有很大的影响。一个专业的检验员，能够有效的发现异常，分析并解决问题；反之，如果能力不足，面对隐患可能发现不了，发现问题可能解决不了，有用的信息可能根本没有收集，最终导致不良品流向客户，造成无法挽回的巨大损失。

培训目的：

质检员作为企业质量的守门员，最核心的职能是把关。那么，怎样培养一名合格的质检员呢？

首先，质检员要储备必要的理论知识。质检员必须通过培训学习，掌握质量基础、质检方法（如抽样检验）、简单的质量工具等质检相关理论知识。

质检员要想把好质量关，对不合格品就必须坚守三不原则：“不接收、不转序、不流出”！要想做到这些，必须有扎实的检验实操技术。由于检验工作的特殊性，检验不能在岗位上练习，必须先有能力，再上岗。企业必须为质检员提供实战培训，考试合格后方能上岗。

      在实际生产中，虽然多数检验采用抽样检验，但全数检验并非一无是处。有一些场景使用全数检验利大于弊。

设备潜在失效模式及后果分析（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），简称MFMEA/设备FMEA。作为一种系统化的设备分析方法，MFMEA已成为设备管理、设计和维护中不可或缺的一部分。 

FMEA分为是设计FMEA和过程FMEA。其它类型的FMEA，都是这两种基本FMEA应用在不同领域的衍生，在执行方法上是一样的，可以根据需要选用。有关设备的 DFMEA 在AIAG & VDA FMEA 手册（第一版）中被称为 “设备 FMEA”。设备FMEA运用的是设计FMEA（DFMEA） 的方法论。

在产品的形成过程中，组织应确保对不合格品进行识别和控制，以防止非预期的使用或交付。 

对于已识别的不合格品，返工和返修是对不合格品进行处置的重要方法。

那什么是“返工”和“返修”呢？

      DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）是一种将失效模式及影响分析(FMEA)与设计评审相结合的方法，是由日本九州大学吉村达彦先生提出的丰田问题预防哲学理念的一部分。DRBFM是丰田集团自2001年以来一直在尝试的一种审查方法。DR（Design Review）是基于失效模式Failure Mode进行的，有时被称为“设计评审”，但 DRBFM 中的 DR 可更准确地将其视为“设计讨论”。 DRBFM通过对新的设计/变更的设计的潜在失效进行分析与评审，并针对潜在失效将研发过程的设计信息与供应链上下游相关方进行充分的沟通，从而确保在研发早期充分发现和预防质量风险。

不合格品控制的目的是防止不合格品的非预期使用或交付。通常，不合格品控制的方法是先识别后控制。

在对不合格产品进行控制过程中，很多组织的质检人员或不合格品放行批准人员对不合格品的“让步”及“偏离许可”理解不到位，导致在处理不合格品时时出现偏差，甚至引起顾客的不满。

那什么是“让步”及“偏离许可”？

“让步”是对使用或放行不符合规定要求的产品或服务的许可。通常，“让步”仅限于在规定的时间或数量内及特定的用途，对含有限定的不符合特性的产品和服务的交付。

什么是质量成本？

       质量成本是指将产品质量保持在规定的质量水平上所需的费用。它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量而产生的有形的和无形的损失。

质量成本主要由以下五个部分组成：

-预防成本：是用于预防不合格与故障所支付的费用。

-鉴定成本：是指评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用。

什么是VDA6.4？

VDA 6.4 认证是指依据德国汽车工业协会（简称VDA）制定的VDA 6.4标准进行的认证过程。VDA6.4质量管理体系审核——生产设备标准，明确了制造生产设备的公司的质量管理体系的要求。

VDA6.4是德国汽车行业协会在1999年发布的标准，从1999年开始，VDA6.4对于汽车行业生产设备和工具的供应商强制执行。2017年VDA6.4第三版发布，它取代了2011年对2005年第二版进行修订的版本。

先做一个选择题，粗略了解下FMEA协调员的职责

FMEA协调员的职责一般不包括（   ）

A.培训FMEA方法论B.编制FMEA报告C.制订FMEA管理流程D.评审FMEA报告

目前，质量观念已经深入人心，质量管理体系已经是企业的标配。为了进一步提高质量管理水平，很多质量管理人员都学习了很多质量工具。从简单的新老QC7工具到SPC、MSA等组成的六大工具，DOE、QFD等。于是，有人感慨，为什么学了这么多质量工具，还是解决不了质量问题呢？要想让质量工具发挥其作用，必须做到以下几点。

首先，要实践。不论学了什么工具方法，一定要尽快回到工厂生产中，去应用。脱离了，仅仅是懂原理、会做题、能考试，这些离你真正掌握这个质量工具或方法都还差很远。

汽车产品必须对安全性有严格的要求。在汽车行业标准IATF16949中就对“产品安全”有明确的规定。

IATF16949标准“4.4.1.2 产品安全”条款，就是专门针对产品安全的。标准规定如下：

组织应有形成文件的过程，用于与产品安全有关的产品和制造过程管理；形成文件的过程应包括但不限于（在适用情况下）：

六西格玛管理既可以提升企业管理的能力，节约企业运营成本，又可以增加顾客满意度，改进服务水平。六西格玛管理的目的就是提高公司运作效率，所以六西格玛项目必须要和公司绩效指标、最急需解决的问题，也就是BIG Y，挂钩。如果六西格玛的项目脱离了公司的绩效，就背离了它的基本原则，这将变得毫无意义。

另一方面，六西格玛是一套有系统性的方法论，DMAIC的过程是把实际问题变成统计的问题，利用统计的结果，推论出合适的方法。当中涉及很多数据收集和分析，所需的资源和成本不少。六西格玛项目不仅需要大量的培训学习，对参加项目的人员能力也有一定的要求，项目周期也较长，所以在选择六西格玛项目时要审慎评估。虽然六西格玛可以应用于任何问题，但是，不是所有问题都要六西格玛来解决。 杀鸡焉用牛刀？

一、选择题

1、产品质量特性是在产品（A）形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的品质决定的，并与该过程的专业技术、人员水准、设备能力甚至环境条件密切相关。

 A 实现过程    B 制造过程    C使用过程   D 加工过程

2、顾客满意度是对顾客满意程度的定量化描述。顾客满意度需要明确测量的指标，这些指标必须是重要的、（A）、具体和可测量的。

  A 可控制的    B 可选择的    C不可控制的     D 不可选择的

质量是维护顾客忠诚的最好保证。——通用电气公司总裁杰克·韦尔奇

全世界没一个质量差，光靠价格便宜的产品能够长久地存活下来。———华硕总经理徐世明

要想用好新版FMEA，必须用好两个结构分析工具，一个是结构树，另一个是边界图。

一、结构树

结构树是指按层次排列系统要素，并通过结构连接展示依赖关系。这种图形结构可帮助理解不同过程项、过程步骤和过程工作要素之间的关系。每个元素都是一个构建块，随后会増添相应的功能和失效。

新版FMEA是指AIAG&VDA FMEA（第一版）,俗称FMEA第五版，又称FMEA七步法。要想用好新版FMEA，必须用好两个结构分析工具，一个是结构树，另一个是边界图。

一、结构树

首先，我们先了解一下老化管理Obsolescence management相关的定义。

1、老化管理：在规定的和协定的产品生命周期，组织必须建立某一过程以确保所提供的产品和备品备件的有效性。

    注 1：此过程可以是更变管理或技术状态管理过程的一部分。

    注 2：备品备件可以是相同的产品的配置，或是来自于根据原来的要求开发、确认和认可的其他可替代方案。