在企业FMEA咨询中，经常发现FMEA团队成员识别失效模式采用“拍脑袋”的方式进行，而不是依据功能分析中确定的功能和性能进行分析。问他们为什么要如此操作？理由是团队成员不能很好地理解和明确分析对象（如产品或工序）的功能和性能。这类的退让很可能让FMEA大杀器沦为摆设。区分功能和性能是FMEA分析失效分析的基石。
那什么是功能和性能？它们之间有什么区别和联系？功能是指产品/过程“是什么”或“做什么”。它定义了设计的目的和基本作用，是定性的、二元的（要么有，要么没有）。针对功能通常的提问方式是，这个产品/过程的存在是为了做什么？
性能是指产品/过程执行其功能“做得怎么样”。它是对功能实现程度的量化衡量，是定量的、可测量的。通常的提问方式是，这个功能执行得有多好、多快、多强、多精确？
下面我们以一个常见的汽车零部件——电子助力转向系统为例来说明什么是功能，什么是性能。该产品功能定义是将驾驶员的转向意图（扭矩和角度）转化为车轮的转向力。通常描述为“提供转向助力”。性能定义是描述该转化过程的一系列可测量指标。通常描述为“在发动机怠速状态下，提供高达XX Nm 的助力扭矩”、“助力响应时间 < 50 ms”。性能是失效判据的依据。它源自于设计目标、客户要求、法规标准，用于定义“失效模式”和“严重度”评级。
尽管功能和性能有区别，但在FMEA实践中又紧密交织在一起。
1、性能是功能的度量：不存在没有性能要求的功能。任何一个功能，都必须有相应的性能指标来定义其可接受的运行范围。否则，设计将无据可依，失效分析也无法进行。
2、功能是性能的载体：性能必须依附于特定的功能而存在。我们不会说“这个零件的性能是50牛顿”，而会说“执行XX功能的保持力是50牛顿”。
3、功能和性能共同构成失效分析的基础：在FMEA中，我们首先列出功能，然后根据其性能要求来推导失效模式。失效模式 = 功能丧失 + 性能偏离。
例如，对于转向系统，其功能、性能及失效模式为：
功能：提供转向助力。性能要求：助力扭矩 ≥ XX Nm。
失效模式：“助力扭矩不足”（即，性能参数低于下限值）。
对于FMEA团队开展FMEA分析，制作FMEA工作表时，可以遵循以下流程：1、列出功能：在“功能”列中，清晰、简洁地描述每一项设计意图。如：“提供转向助力”、“将制动踏板行程转换为液压压力”、“在碰撞中吸收能量”。
2、明确性能要求：为每一项功能，从标准、规范、客户需求中找出所有相关的性能指标（目标值、公差范围、条件）。3、推导失效模式：针对每一项功能，思考其所有可能的失效方式。这时就要结合性能：“如果性能完全丧失会怎样？”（即，功能丧失：如，完全无法提供助力（转向沉重））“如果性能部分丧失（低于下限）会怎样？””（即性能退化/不足：如，助力扭矩仅为标准的70%（转向变重））“如果性能超出规定范围（高于上限）会怎样？”（即性能过度：如，助力过度导致“飘忽感”或失控）“如果性能在不该有时存在（或该有时没有）会怎样？”（即非预期功能（如，间歇性功能）：如，助力时有时无）
4、链接到影响与严重度：评估失效后果时，不仅要考虑“功能没了”的影响，更要考虑“性能差了”的影响。例如，制动距离延长了10米（性能退化） vs 完全制动失效（功能丧失），其严重度评级显然是不同的。
总之，功能是产品的“灵魂”，定义了它的使命；性能是“躯体”，用可测量的数据赋予了灵魂以形态和边界。在FMEA分析中，二者缺一不可，共同确保了分析的深度、准确性和有效性。若分析团队能较好的驾驭产品/过程的功能和性能，必将提升FMEA分析的质量，从而提升产品质量和可靠性。
徐老师 质量管理培训师，咨询顾问。提供质量管理体系ISO9001培训、IATF16949培训、ISO22163培训、AS9100培训、GJB9001培训等及其咨询辅导。质量工具系列（DOE、MSA、SPC、FMEA、ANOVA、QFD、RAMS、LCC、“六性”培训等）；六西格玛管理（导入、GB、BB等）；全面质量管理TQM；QCC品管圈（QC小组活动）；零缺陷管理；卓越绩效；质量成本管理；项目管理；5S现场管理等生产、质量管理相关培训咨询。
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