设备潜在失效模式及后果分析（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），简称MFMEA/设备FMEA。作为一种系统化的设备分析方法，MFMEA已成为设备管理、设计和维护中不可或缺的一部分。 

FMEA分为是设计FMEA和过程FMEA。其它类型的FMEA，都是这两种基本FMEA应用在不同领域的衍生，在执行方法上是一样的，可以根据需要选用。有关设备的 DFMEA 在AIAG & VDA FMEA 手册（第一版）中被称为 “设备 FMEA”。设备FMEA运用的是设计FMEA（DFMEA） 的方法论。

      DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）是一种将失效模式及影响分析(FMEA)与设计评审相结合的方法，是由日本九州大学吉村达彦先生提出的丰田问题预防哲学理念的一部分。DRBFM是丰田集团自2001年以来一直在尝试的一种审查方法。DR（Design Review）是基于失效模式Failure Mode进行的，有时被称为“设计评审”，但 DRBFM 中的 DR 可更准确地将其视为“设计讨论”。 DRBFM通过对新的设计/变更的设计的潜在失效进行分析与评审，并针对潜在失效将研发过程的设计信息与供应链上下游相关方进行充分的沟通，从而确保在研发早期充分发现和预防质量风险。

先做一个选择题，粗略了解下FMEA协调员的职责

FMEA协调员的职责一般不包括（   ）

A.培训FMEA方法论B.编制FMEA报告C.制订FMEA管理流程D.评审FMEA报告

目前，质量观念已经深入人心，质量管理体系已经是企业的标配。为了进一步提高质量管理水平，很多质量管理人员都学习了很多质量工具。从简单的新老QC7工具到SPC、MSA等组成的六大工具，DOE、QFD等。于是，有人感慨，为什么学了这么多质量工具，还是解决不了质量问题呢？要想让质量工具发挥其作用，必须做到以下几点。

首先，要实践。不论学了什么工具方法，一定要尽快回到工厂生产中，去应用。脱离了，仅仅是懂原理、会做题、能考试，这些离你真正掌握这个质量工具或方法都还差很远。

一、选择题

1、产品质量特性是在产品（A）形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的品质决定的，并与该过程的专业技术、人员水准、设备能力甚至环境条件密切相关。

 A 实现过程    B 制造过程    C使用过程   D 加工过程

2、顾客满意度是对顾客满意程度的定量化描述。顾客满意度需要明确测量的指标，这些指标必须是重要的、（A）、具体和可测量的。

  A 可控制的    B 可选择的    C不可控制的     D 不可选择的

新版FMEA是指AIAG&VDA FMEA（第一版）,俗称FMEA第五版，又称FMEA七步法。要想用好新版FMEA，必须用好两个结构分析工具，一个是结构树，另一个是边界图。

一、结构树

要想用好新版FMEA，必须用好两个结构分析工具，一个是结构树，另一个是边界图。

一、结构树

结构树是指按层次排列系统要素，并通过结构连接展示依赖关系。这种图形结构可帮助理解不同过程项、过程步骤和过程工作要素之间的关系。每个元素都是一个构建块，随后会増添相应的功能和失效。

随着铁路工业的发展，火车的速度越来越高。保障列车的行驶安全是全体运营商、整合商、供应商的重中之重。RAMS（可靠性、可用性、维修性及安全性）管理方法正是针对安全性的最有效的管理方法。将 RAMS 有效导入整个产品的生命周期是很多企业目前需要马上着手的工作，这样才能提升企业的国际竞争力。

RAMS为可靠性、可用性、维修性及安全性的总称。RAMS管理是通过可靠性设计、可靠性生产等一系列工具方法，将产品不可控因素一一排除，达到产品可靠性、可用性、可维修性及安全性的目的。

试验设计DOE的学习，除了可以组织、参加DOE培训外，自学也是不错的方法。

下面将推荐给想自学的朋友一些经典DOE书籍。欢迎在学习应用DOE的过程中就实际问题与徐老师交流探讨。

1、《实验设计与分析》作者：Montgomery

这是关于实验设计DOE的经典教材，涵盖了实验设计的基本原理和方法，适合初学者和有一定基础的读者。书中包含了大量的实例和案例分析，有助于读者理解DOE。

控制计划从APQP独立出来后，控制计划手册（第1版）有了不少变化。新版控制计划在原有样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划的基础上，增加了安全投产期控制计划。

控制计划表格中，在安全投产后面，有一句备注“如果试生产或生产控制计划中包含安全投产，请同时选这两个框。”这表示顾客可能要求实施“安全投产”方案。安全投产不是一个独立的控制计划类型，而是包括在试生产控制计划或生产控制计划中的。如果需要，顾客也可以将安全投产的内容列出来，作为一个控制计划。（标准原文：顾客可能需要单独的安全投产控制计划或在试生产/生产控制计划中包含相关安全投产的控制内容。）

      Failure Mode and Effects Analysis简称FMEA，潜在失效模式及后果分析：是一种表格化的分析技术，是在产品设计和过程设计阶段对各零部件、子系统（分总成）以及对构成过程的各工序进行逐一的分析

 FMEA分为DFMEA（设计FMEA）和PFMEA（过程FMEA）。AIAG&VDA FMEA（第一版）,俗称FMEA第五版，对企业顺利使用FMEA给出了7个步骤：

要进行APQP，必须做FMEA。随着今年3月APQP(第3版)的发布，各企业不得不重新重视FMEA7步法的学习和应用了。

2024年3月1日，第3版先期产品质量策划APQP手册发布。新版APQP同步更新了PFMEA检查表，检查表的检查项目由第2版的13项更新为第3版的23项。

        质量功能展开（quality function development，QFD）是一种顾客驱动的产品开发方法。QFD从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发的各个阶段和各职能部门中，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。

——为什么过程审核总体符合性水平EG得分为91，评级还是B级呢 ？ 

       有企业反映，客户依据VDA6.3：2023标准对公司进行二方过程审核时，过程审核总体符合性水平EG为91%（即91分），但总体评级却是B级。他们认为客户结论是不对的，因为依据总体符合性水平EG得分，应该总体评级为A级。他和客户对结论的判定到底谁是正确的呢？                  VDA6.3过程审核总体评级为三个级别，A级、B级和C级。总体评级结果取决于两个方面，一是过程审核总体符合性水平EG%，另一个是降级规则。       

测量值和真值之间是有一定的差距的。测量误差的主要来源有：分辨力、精密度 (重复性)、准确度 (s偏差)、仪器损坏、不同仪器和夹具间的差异、不同检测者间的差异(再现性)、不同测量方法间的差异、不同环境间的差异。

那么如何去评估误差的大小，如何去尽力减少误差呢？我们要进行测量系统分析MSA。

测量系统是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。

筛选DOE又称plackett-Burman设计，是一种与部分实验设计类似的实验设计方法。筛选DOE的分辨率等级为Ⅲ级，而部分实验设计有若干种分辨率方案可供选择。筛选DOE的因素可以达到47个，而部分因子DOE最多只能有15个因素。所以，筛选设计的主要用途是在试验初期对大量的可能因素进行筛选，从中发现关键的少数因素。

当试验经费非常昂贵，节省每一次试验都是有价值的，这时就要求使用试验次数更少的方法。Plackett-Burman设计就是这种最常见的试验次数最少的方法之一。在因子个数较多，试验昂贵，不必考虑任何交互作用时，建议使用筛选DOE。

先期产品质量策划APQP（第3版）培训

课程背景：

课程背景：

2024年3月1日AIAG（美国汽车工业行动集团）发布了先期产品质量策划APQP（第三版）和控制计划CP（第一版），取代APQP和CP（第二版）。本次更新将控制计划CP从APQP中独立出来。APQP和CP通过APQP中的要求相关联，就像FMEA、SPC、MSA和PPAP一样。